Droga do FORMY

Droga FORMY do konstrukcji hybrydowej i sposobu w jaki myślimy o budownictwie, to efekt ponad 10 lat pracy w różnych technologiach, od monolitycznego żelbetu po pełną prefabrykację wolumetryczną. Z pozoru pojedyncze klocki — różne doświadczenia i elementy, które z czasem układały się jak logiczny ciąg zdarzeń, aż w lutym 2025 ułożyły się w FORMĘ.

Większą część kariery spędziłem przy monolitycznym żelbecie i z tej szkoły wyniosłem przekonanie, że dobrze wykonana konstrukcja jest częścią architektury. CLT jest dla mnie monolityczną konstrukcją drewnianą, nawiązującą swoją budową do żelbetowych konstrukcji. Z tą różnicą, że jest kilkakrotnie lżejsza, co od razu przekłada się na obciążenie fundamentów oraz na logistykę. Jest bardziej ekologiczna, a surowiec jest odnawialny. Najważniejsze jednak, że łatwo łączy się z innymi technologiami: prefabrykacją betonową, stalą, drewnem klejonym, czy konstrukcją żelbetową realizowaną na budowie.

W FORMIE wierzymy, że żadna technologia ani konstrukcja nie jest do wszystkiego — każda ma swoje miejsce i swoją rolę. Wybór CLT jako głównego elementu hybrydowej konstrukcji, jest decyzją inżynierską, która wpływa na proces, koszt, jakość i otoczenie. Wierzymy, że zadaniem inżyniera nie jest wymyślać koła na nowo, tylko łączyć to, co już się sprawdziło, w odpowiedzi na konkretny problem.

Nie jestem w stanie zliczyć wszystkich lekcji jakie są za mną i pewnie przede mną, ale mogę wskazać kilka, które odcisnęły swój ślad w tym czym jest teraz konstrukcja hybrydowa FORMA.

#1 Pierwsze prefabrykaty

Kraków, jedna z moich pierwszych realizacji jako kierownika robót. Inwestycja pod mocną presją terminową, na placu kilka klatek schodowych do wykonania równolegle, do tego odczuwalne braki kadrowe na budowie. Bardzo szybko okazało się, że to właśnie biegi schodowe są najwęższym gardłem całego harmonogramu — czas ich wykonania w tradycyjny sposób, opóźniał każdy strop z nimi powiązany, a także wpływał bezpośrednio na kolejne.

Prefabrykowane schody nie były wtedy na budowach powszechne, a już na pewno nie było ich w naszym kosztorysie. Spróbowaliśmy zrobić je sami: bieg i spocznik wykonywaliśmy na odkładzie, na patio bloku, równolegle do reszty prac. Zysk czasu był na tyle duży, że pozwolił skończyć inwestycję w terminie.

Tak zacząłem myśleć o budowie jako o układance, z której można wyjmować i przerabiać elementy. Jeśli z dużej układanki udało się wyjąć jeden klocek i zrobić go szybciej, to można wyjmować i przerabiać kolejne. Ten sposób myślenia został we mnie do dziś.

#2 Konstrukcji nie trzeba chować pod tynkiem

Katowice. Pierwsza Dzielnica. Jednym z elementów na realizacji były donice żelbetowe — z założenia mają być zakryte, z tego powodu robione były przy okazji bez szczególnego skupienia na ich jakości. Założenie zmieniło się po jednej z narad: padła decyzja, że donice będą widoczne. Stanęliśmy przed wyborem — naprawiać czy wykonywać od nowa.

Szlifowanie i naprawianie nie wchodziło w rachubę, ponieważ będzie widoczne. Tracimy wtedy charakter materiału, a nasze niedokładności przy realizacji nie pozwalały po prostu zostawić powierzchni jak jest. Zaproponowaliśmy próbę zmiany struktury przez groszkowanie powierzchni. Inna struktura, a mechaniczny proces wyrównał nierówności — efekt finalny sprawił, że donice zostały w całości. Brzozy posadzone w środku dały nieoczekiwany kontrast — donice stały się akcentem części wspólnych.

To była dla mnie podwójna lekcja. Po pierwsze, że konstrukcji nie musimy chować pod tynkiem czy zabudową — żelbet, drewno, stal mogą być częścią wykończenia. Po drugie, że struktura materiału ma znaczenie, a forma jego naprawy nie powinna polegać na maskowaniu go innym materiałem — ten sam beton po groszkowaniu może być widocznym elementem architektury. Stąd przekonanie, które zostało we mnie do dziś: trzeba dbać o najdrobniejsze, „niewidoczne" elementy i o końcową jakość każdego elementu, bo to one decydują o całości. Tej lekcji nauczył mnie Jarek Przybyłko z Medusa Group.

#3 Organizacja budowy tradycyjnej vs prefabrykowanej to dwa różne światy

Budowa galerii handlowej na blisko 15-hektarowym terenie. Przygotowani byliśmy na budowę w tradycyjnym tego słowa znaczeniu i wszystko działało, aż do momentu przyjazdu pierwszych prefabrykowanych słupów i dźwigarów dachowych. Betoniarka dojedzie, a Wy nie dojedziecie — padło pytanie. Wtedy okazało się, że przygotowanie placu pod tradycyjne budowanie na miejscu, a logistyka wewnętrzna pod prefabrykaty i ich montaż, to dwa zupełnie różne podejścia. Wcześniej wytyczyliśmy drogi pod ciężki sprzęt i betoniarki dojeżdżały bez większych problemów, a teraz przyszedł drugi etap, który był zupełnie innym sposobem organizacji prac i wznoszenia budynku.

Wraz z przyjazdem pierwszych prefabrykatów, okazało się, że tam, gdzie bez problemu przejedzie betoniarka, samochód z niskim podwoziem już niekoniecznie. Do tego strefy dla dźwigów, place odkładcze, drogi i place na tyle czyste, żeby prefabrykat po podniesieniu na 15 metrów nie wymagał mycia. Organizację placu musieliśmy ułożyć od nowa.

Wtedy zrozumiałem coś, co dzisiaj wydaje się oczywiste: organizacja budowy prefabrykowanej i tradycyjnej różnią się zasadniczo, a budowa z gotowych elementów zaczyna się znacznie wcześniej niż pierwsza dostawa. To inne planowanie, inne strefy odpowiedzialności, inne wymagania wobec dróg dojazdowych — nie inne narzędzie, tylko całkiem inne podejście do procesu. Założenie, że można je zorganizować „tak samo", potrafi kosztować tygodnie poślizgu.

#4 Każda technologia ma swoje przeznaczenie

Pracowałem przy prefabrykacji modułowej, wolumetrycznej — fantastycznej technologii dla obiektów powtarzalnych: hoteli, akademików, szpitali. Tam, gdzie pomieszczenia są podobne i powtarzają się piętrami, sprawdza się najlepiej. Problem zaczynał się, gdy próbowaliśmy nią rozwiązywać każdy budynek.

Robiliśmy projekty, w których wpasowywaliśmy moduł tam, gdzie nie pasował — szukając rozwiązań modułowych tam, gdzie ich nie było. Przecież jesteśmy firmą modułową, nie możemy myśleć inaczej niż tylko modułem. Zawsze odbijało się to na budowie dwukrotnie.

Pierwszy raz — przy produkcji, ponieważ potrzebne było przezbrojenie całego schematu produkcji. Drugi raz przy montażu elementu na budowie i jego połączeniu z pozostałymi modułami — nietypowe elementy trudno wpasować w budynek i zawsze rodzą miejsca, które wymagają dużego nakładu czasu, trudnego do oszacowania, co bezpośrednio wpływa na koszt i czas montażu o co najmniej kilkanaście procent. Dodatkowo, dochodzą nietypowe punkty styku, które po montażu trzeba połączyć i dopasować między modułami. Każdy taki punkt to godziny robót na miejscu, których nie zaplanowaliśmy w harmonogramie, i niedoszacowania, które wychodziły dopiero na budowie. Niezależnie od tego czy były to budowy realizowane w Polsce, czy za granicą — zawsze kończyły się tak samo — znacznymi przekroczeniami budżetu.

Jestem dużym zwolennikiem budynków wolumetrycznych, niemniej zostało we mnie przekonanie, że każda technologia jest do czegoś — i żadna nie jest do wszystkiego. Trzeba być świadomym tego, co dana technologia potrafi rozwiązać, ale jeszcze bardziej — czego rozwiązać nie umie. Naszym zadaniem jako inżynierów jest dobrać technologię do problemu, który mamy przed sobą.

#5 Z odpowiedzialności za proces nie można się wypisać

Inwestycja zagraniczna. Montaż prefabrykatów — kluczowa część procesu. Ten etap został wykonany przez firmę inną niż dostawca elementów. Co więcej, bez wcześniejszego przeszkolenia, bez zrozumienia produktu i jego newralgicznych miejsc, które trzeba szczególnie pilnować przy montażu, zwłaszcza gdy dochodzi zła pogoda.

Problem zaczął się wcześniej, niż przyszła pogoda. Na wniosek montażystów, w projekcie wprowadzono znaczącą optymalizację grubości płyt dachowych, poniżej poziomu nośności potrzebnej do ich przeznaczenia — czyli stworzenia powierzchni na dachu, stabilnej pracy przez zespół montażowy. Brygada bez przeszkolenia nieumiejętnie obchodziła się z elementami — moduły do montażu są wrażliwe na sposób podnoszenia, składowania, osadzania i poruszania się po nich w trakcie prac. Każdy błąd na tym etapie zostaje w konstrukcji na stałe. Do tego, gdy warunki na placu się zmieniły, budynek nie został zabezpieczony tak, jak należało, i doszło do zalań pomieszczeń. Efekt: znacząca część budynku po montażu nadawała się do naprawy. Ktoś wyjął z procesu jeden klocek i uznał, że odpowiedzialność jest po stronie montażystów, a nie producenta. Konsekwencje poniósł cały projekt, najmniej montażyści.

To kosztowna lekcja, której nie chcemy powtarzać. Z odpowiedzialności za proces nie można się wypisać na żadnym etapie — od pierwszego rysunku do ostatniego dnia montażu, od doboru materiałów po obronienie tego wyboru, że tak należy — odpowiadamy za całość. Nie możesz liczyć, że ktoś zrobi za Ciebie tak samo dobrze, jak Ty. Jeśli ktoś chce wyjąć z procesu klocek, musi wiedzieć, że zabiera też część odpowiedzialności — i być gotów ją unieść, ale Ty też musisz być gotowy na to, że może nie dać rady.

#6 Przygotowanie na najgorsze

Pogoda jest zawsze. Tylko my nie zawsze jesteśmy na nią gotowi. Wiele realizacji, w których uczestniczyłem, było optymalizowanych kosztowo właśnie na zabezpieczeniach lub dodatkowych materiałach, których jedynym zadaniem jest ochrona przed warunkami atmosferycznymi albo przeniesienie obciążeń na czas montażu. Logika była zawsze ta sama: „jak pójdzie dobrze, to nie będą potrzebne, a oszczędności znaczne".

Wyglądało to różnie. Raz materiał przewidziany na czas montażu — mający przenieść obciążenia robocze, zanim konstrukcja zacznie pracować docelowo — zastąpiono cieńszym, tańszym wariantem. W kosztorysie oszczędność, na budowie element pękał już podczas montażu, co wygenerowało kilkukrotnie większe nakłady niż oszczędności w excelu. Innym razem cięto warstwy, których jedynym zadaniem była ochrona modułu przed deszczem do czasu pełnego zamknięcia. Gdy w trakcie montażu przyszła woda, zalała dokładnie ten moduł, którego ta warstwa miała pilnować. A bywało, że osłon brakowało już na etapie dostawy — bo „miało być pogodnie na trasie". Prognoza się myliła, a zalany w transporcie element trafiał na plac do naprawy, zanim ktokolwiek zdążył go zamontować.

Za każdym razem rachunek wychodził ten sam: oszczędność na zabezpieczeniu wracała wielokrotnie wyższym kosztem naprawy i z dodatkowym poślizgiem w harmonogramie.

Wniosek z tych realizacji jest prosty: zabezpieczenia trzeba projektować pod scenariusze, nie pod życzeniowe myślenie, że „tym razem się uda". Na pogodę nie mamy wpływu — na to, czy budowa będzie na nią gotowa, mamy. Zabezpieczenie nie jest pozycją do cięcia w kosztorysie. Jest częścią projektu.

#7 Krawężnik, który bywa większym wyzwaniem niż cały projekt konstrukcji

Widzieliśmy to wiele razy — najlepiej przygotowana konstrukcja potrafi rozbić się o jeden krawężnik na trasie dojazdowej. Przy budynkach wolumetrycznych jeden źle policzony gabaryt potrafi uszkodzić moduł, w który włożyło się tygodnie projektowania. Konstrukcję policzymy w biurze, ale krawężnika nie cofniemy.

Krawężnik to symbol czegoś szerszego, czegoś czego do końca nie jesteśmy w stanie przewidzieć, ale możemy tym zarządzić w procesie. Przysłowiowy krawężnik, dla budynku wykonanego w szkielecie 3D, w pełni wykończonego, może skutkować dodatkowymi siłami dynamicznymi i skręcającymi w trakcie najechania zestawu transportowego. Taka sytuacja bezpośrednio wpływa na to co się dzieje wewnątrz wykończonej jednostki modułowej, a my nie jesteśmy w stanie przewidzieć czy i jakie będą zniszczenia.

Na inwestycję i projekt należy patrzeć w całości. Projekt to nie jest sama konstrukcja — to także projekt logistyki. Wielkość elementów, dojazdy, place odkładcze, składowanie, harmonogram dostaw. To także dodatkowe elementy konstrukcyjne, które minimalizują nam straty na trasie — wzmocnienia montażowe, stężenia na obciążenia dynamiczne, dodatkowe punkty mocowania na czas transportu. Na sam krawężnik nigdy nie będziemy w 100% przygotowani, ale możemy zminimalizować ryzyko i nim zarządzać.

Logistyka jest projektem, nie dodatkiem do projektu. Podczas planowania i realizacji projektu, należy zaopiekować się wszystkimi punktami, nawet tymi, których efektów nie możemy przewidzieć, ale zdajemy sobie sprawę, że mogą się pojawić.

#8 Projekt w BIM jako narzędzie całego procesu budowlanego

Uczestniczyłem w projektach, w których projekt 3D wykorzystywany był w bardzo ograniczonym zakresie. Najczęściej tylko do architektury, czasem do konstrukcji, ale nigdy do wszystkich projektów w tym projektów branżowych i planowania procesu logistyki i montażu. Paradoksalnie, skutkuje to jeszcze większymi nieścisłościami i kolizjami, w porównaniu do sytuacji, gdy cały projekt realizowany jest w formie 2D. Dlaczego tak jest? Ponieważ nie ma spójnej koordynacji, a każda inna branża liczy na to że projektant główny, architekt, który realizuje projekt w BIM wyłapie wszystkie rzeczy. Do tego dochodzą dodatkowe nakłady czasu, setki rozmów i potwierdzenia, aby na koniec pozostało trzymanie kciuków, że na budowie sobie poradzą.

BIM nie jest u nas modą ani marketingowym ozdobnikiem. Stosujemy go, bo potrzebujemy panowania nad całą inwestycją — od projektu, przez logistykę, po montaż. Każdy z tych etapów z osobna jest skomplikowany. Razem składają się w jeden proces, w którym koszt błędu rośnie z każdym dniem, w którym się ujawni.

BIM służy nam nie tylko do projektowania i koordynacji branż. Służy do eliminacji kolizji jeszcze przed wejściem na plac, ograniczania ryzyka w punktach najbardziej wrażliwych, projektowania logistyki, doboru rozwiązań — żebyśmy wiedzieli, jak ułożyć konstrukcję tak, by montaż dało się zrealizować w kilka — kilkanaście dni. Montaż prefabrykowanego budynku, to finał wszystkiego — wszystkich decyzji projektowych, logistycznych i wykonawczych, które podjęliśmy wcześniej.

Bez modelu 3D wielu rzeczy nie wychwycimy na etapie projektowym — kolizji branż, gabarytów, których nie zmieścimy na trasie, miejsc, w których montaż się zatnie. Nie wyłapiemy wszystkiego, ale wyłapiemy tyle, ile można, zanim koszt wyłapywania zacznie rosnąć z każdym dniem montażu. To był ostatni klocek: BIM jako narzędzie do projektowania, zarządzania projektem, oszczędność czasu i ograniczenia błędów i ryzyk. W końcu, to narzędzie wspomagające panowanie nad budową i podejmowania decyzji.

Zawoja — gdzie klocki się złożyły

Osiem klocków, zbieranych przez lata na różnych budowach, złożyło się w Zawoi — w jednej z pierwszych realizacji FORMY. To tu droga z osobnych lekcji zamieniła się w jeden proces.

Postawiliśmy w środku na odkryte ściany z widocznym surowym drewnem, na elewacji zastosowaliśmy deskę paloną o strukturze łuski krokodyla, dzięki temu pokazaliśmy zarówno materiał konstrukcyjny jak i ciekawą strukturę wykończenia elewacji (#2).

Dom stoi 260 m powyżej doliny, z wąskim dojazdem. To trasa, a nie konstrukcja, przesądziła o gabarytach prefabrykatów: maksymalne elementy, które mogliśmy przewieźć miały wymiary 6,5 × 3,1 m, a całość podzieliliśmy na 12 kursów na działkę, w kolejności montażu — gabaryty z logistyki zapisane w modelu, zanim cokolwiek pojechało (#3, #7, #8). Hybryda konstrukcji w tym projekcie polegała na połączeniu ścian z CLT z belkami z drewna klejonego, słupami KVH i prefabrykowanymi dźwigarami dachowymi, a całość oparliśmy na schodowym fundamencie żelbetowym dopasowanym do zbocza działki (#4).

Po montażu dachu, ułożyliśmy płytę nakrokwiową na pióro-wpust z prasowanej wełny drzewnej — droższą od folii, ale chroniącą budynek do pełnego krycia i przy okazji poprawiającą akustykę. Dzień później przyszła wichura z ulewą, na którą byliśmy gotowi; folia by nie wytrzymała (#6). Cały proces budowy był finałem wszystkich wcześniejszych decyzji — projektowych, logistycznych i wykonawczych — za które odpowiadaliśmy od pierwszego rysunku do ostatniego dnia na placu (#5).

To jest właśnie konstrukcja hybrydowa w praktyce: nie jeden materiał, tylko poukładane klocki, z których każdy trafił tam, gdzie rozwiązuje problem najlepiej.

CLT — żelbet z drewna

Skoro CLT jest dla mnie monolityczną konstrukcją drewnianą, to traktuję ją tak samo, jak żelbet — z tymi samymi pytaniami o jakość połączeń, zachowanie pod obciążeniem, sposób kotwienia. Dlatego łączymy ją z innymi technologiami: prefabrykacją betonową, stalą, drewnem klejonym, a w niektórych miejscach z samym żelbetem — świadomie, na podstawie tego, co każda z nich rozwiązuje najlepiej. Hybryda nie jest dla nas kompromisem — jest decyzją.

W branży każdy twórca prefabrykacji stawia swoją technologię na pierwszym miejscu — konstrukcje stalowe płaskie i wolumetryczne, prefabrykaty betonowe, domy szkieletowe z drewna, CLT. To naturalne, bo tak zbudowany jest rynek. W FORMIE postawiliśmy na CLT — w pewnym sensie żelbet z drewna, do którego doszedłem po latach pracy z monolitycznym żelbetem. Ale nigdy w 100%. Bo właśnie na tym polega hybryda.

Jesteśmy inżynierami — to my kształtujemy otoczenie. Możemy mówić o problemach i narzekać, że są, albo wykorzystać wiedzę, doświadczenie i ludzi obok nas, żeby je rozwiązywać. W FORMIE wierzymy, że nie ma czegoś takiego jak „nie da się" — jest pytanie „jak?".

Dziękuję wszystkim, których spotkałem na tej drodze — w szczególności zespołowi Remax Construct za szkołę żelbetu i Jarkowi Przybyłko (Medusa Group) za lekcję, że konstrukcji nie trzeba chować.

Wystarczy znaleźć drogę i połączyć kropki.

◼️ FORMA — Building Out of the Box.